成品一次检验通过难不难？若是在以前，这个，或许很难，因为公司今年前10个月还没有一台AD16设备是一次检验通过的！不过，在11月份推行的降低不良率攻关中，却有一位员工，取得了3天有3台机一次检验通过的成绩，这也打破了公司今年成品检验一次通过为零的记录。这位员工，就是制造中心装配二部的毛献松。

装配二部毛献松

　　虽然岗位是钳工，但学习机电专业，干了多年家电维修的毛献松，却是一个既能干钳工，也能做电工的全能手。2017年5月份刚加入公司的时候，由于电工编制已满，毛献松只好暂时先去做了装配钳工，在基础站干了一个多月，后来又进了调试组，最终转到了现在的整改自检岗位。“服从分配，工作很认真，”在不同岗位的轮换及良好的工作表现，让他获得了车间主管熊力的肯定。

　　以往在车间其他岗位的工作经验，对毛献松更好地开展整改自检工作，也提供了很大的帮助。“比如接过线就很清楚知道线怎么走，测试一个功能，可以马上知道哪里出了问题，”说起以往工作的助益，毛献松轻松地介绍道。

　　但是，要提升一次性检验合格率，除了技术，理念也很重要。以前，“该装的部件装上去，粗略检查没问题就拿去送检了”，发现问题主要依赖更有经验的QC，然后按照反馈的问题去整改，效率看起来高了许多，这也导致了成品一次检验通过率极低。为了增强员工品质意识，规范品质检验流程，提升产品质量，公司于11月份正式发起了降低送检不良率攻关，在各个流程都规定了具体的攻关内容与实施动作。

　　根据攻关方案的要求，整改自检也从原来的粗略检查变成了全面细致的检查，这给毛献松带来一定压力的同时，给予了他充分展现自己的机遇。攻关启动不久，11月7日、8日、9日，连续3天，毛献松即累计取得了3台机一次检验通过的成绩，打破了公司今年一次检验通过零的记录，并被评为制造中心周优秀员工。

　　“刚开始的时候，QC找不到问题，我还有点担心，让他反复确认，”想起第一台成品被QC一次检验通过，毛献松当时连自己都不敢相信，觉得自己只不过是每个部分看得仔细一点，做细一点。然而，就是这个“细一点”，却让3台机在他手下一次检验通过。“QC以前比较辛苦，每样都要去确认，现在虽然每样也都要去确认，但每台机的问题少了，合格率上去了，”对于现在的改变，OQC王承伟表示虽然整改自检的效率降低了，但到QC检验的时候问题却着实少了许多。

　　问题降下去，品质提上来！毛献松用自己的认真与细致，实现了工作的突破。反观我们的日常工作，其实也可以跟毛献松一样，只要每天多下一些功夫，多做一些努力，不仅对外部客户负责，也对协作的同事负责，相信也能在工作中逐步取得想要的突破。